Metody doskonalenia obróbki cieplnej, deformacji i pęknięcia matryc pieczeniowych

Istnieje wiele powodów, które wpływają na deformację i pęknięcie matryc pieczeniowych, które są głównie związane z wieloma czynnikami, takimi jakoryginalna organizacja, skład chemiczny stali, proces obróbki cieplnej, kształt konstrukcyjny i rozmiar części.

Ogólnie rzecz biorąc, często można zapobiec pękaniu, ale zawsze trudno uniknąć deformacji obróbki cieplnej.strukturę i kształt części do pieczętowania, a także różne prędkości ogrzewania i chłodzenia podczas obróbki cieplnej (ogrzewanie-izolacja-chłodzenie), połączone skutki obciążenia termicznego, obciążenia organizacyjnego,i zmiana fazy zmiany objętości spowoduje objętość części rozszerzyć lub skurczyć, co powoduje pewne odchylenia i deformacje w rozmiarze i kształcie matrycy, a nawet pęknięcie.

1. Wstępna obróbka cieplna

W przypadku wytłoczenia wykuć wytworzonych ze stali eutectoidalnej zaleca się najpierw przeprowadzenie obróbki normalizacyjnej, a następnie wygrzewania sferoidowego.Celem jest wyeliminowanie siatkowego cementitu wtórnego w kształcie, dopracować ziarna, wyeliminować ich wewnętrzne obciążenie i przygotować organizację do późniejszej (lub końcowej) obróbki cieplnej.

W przypadku pieczętowania elementów ściśniętych należy przeprowadzić obróbkę cieplną o niskiej temperaturze (tj. stabilizację) przed ugaszeniem.W przypadku niektórych części złożonych kształtów i wymagań wysokiej precyzji, należy zastosować obróbkę tłumiącą i hartowaną po obróbce surowej i przed obróbką drobną.w miarę możliwości unikać tendencji do pękania, oraz przygotowania organizacyjne do końcowego procesu obróbki cieplnej.

2. Optymalizacja procesu obróbki tłumienia i hartowania

2.1.Kontrola obróbki hartowania

Po wyjęciu części pleśni z płynu chłodzącego (płynu chłodzącego) nie powinny one pozostawać w powietrzu przez długi czas.W trakcie obróbki hartowaniaW przypadku niektórych części formy o wysokiej precyzji należy unikać łamliwości temperującej przy niskich temperaturach i łamliwości temperującej przy wysokich temperaturach.zaleca się wykonanie wielokrotnej obróbki hartowania po ugasieniuCelem jest wyeliminowanie naprężenia wewnętrznego, zmniejszenie deformacji części i uniknięcie tendencji do pękania.

2.2. Ochrona ugaszonych części

W przypadku części formy, które są ważne do tłumienia (takich jak cioski, ciosy, ciosy)umiera, itp.), należy podjąć pewne skuteczne środki ochronne w odniesieniu do części podatnych na deformacje lub pęknięcia,w celu zapewnienia symetrii kształtu i przekroju poprzecznego części poddanych obróbce cieplnej oraz zrównoważenia ich wewnętrznego naprężeniaPowszechnie stosowane metody ochrony obejmują metodę napełniania, metodę wiązania i metodę zatykania.

2.3.Określenie temperatury ogrzewania

Jeśli temperatura ogrzewania jest zbyt wysoka, ziarna austenitu będą grube, wystąpi utlenianie i dekarboryzacja, zwiększając tym samym skłonność części do deformacji i pęknięć.W określonym zakresie temperatury ogrzewania, jeśli temperatura ogrzewania przez ugaszanie jest zbyt niska, wewnętrzne otworze części kurczy się, a rozmiar otworu staje się mniejszy.zaleca się stosowanie górnej granicy specyfikacji temperatury ogrzewaniaW przypadku części ze stali stopowej, gdy temperatura ogrzewania jest zbyt wysoka, powoduje to rozszerzenie otworu wewnętrznego części, a rozmiar otworu staje się większy.zaleca się stosowanie dolnej granicy specyfikacji temperatury ogrzewania.

2.4.Poprawa metody ogrzewania

W przypadku niektórych małych wypukłych i zagęszczonych matryc lub szczupłych części cylindrycznych (takich jak małe cioski itp.) można je uprzednio podgrzać do określonej temperatury, np. 520-580 °C,a następnie umieszczane w średniej temperaturze piecu do kąpieli solnej i podgrzewane do temperatury tłumienia.

W porównaniu z bezpośrednim podgrzewaniem i ugaszaniem w piecu elektrycznym lub piecu odbicia, deformacja części jest znacznie zmniejszona, a tendencja do pękania może być kontrolowana.Szczególnie dla tych części z stali stopowej, zaleca się stosowanie prawidłowej metody ogrzewania: najpierw podgrzać (temperatura do 530-560°C), a następnie ogrzać do temperatury zagłady.czas trwania sekcji o wysokiej temperaturze powinien być skrócony w możliwie największym stopniu, ma na celu zmniejszenie deformacji części podczas tłumienia i uniknięcie powstawania małych pęknięć.

2.5.Wybór płynu chłodzącego

W przypadku części ze stali stopowej najlepszym sposobem zmniejszenia deformacji tłumieniowej jest stosowanie metody tłumienia izotermicznego lub metody stopniowego tłumienia w gorącej kąpieli azotanu potasu i azotanu sodu.

Metoda ta jest szczególnie odpowiednia do obróbki matryc stemplowania o złożonych kształtach i wysokiej dokładności wymiarowej.czas tłumienia izotermicznego nie powinien być zbyt długi, w przeciwnym razie spowoduje to powiększenie przedziału otworu lub otworu między częściami; jeżeli przyjmuje się właściwości chłodzenia i kurczenia się w oleju lub chłodzenia i rozszerzania się w azotanie,rozsądne stosowanie tłumienia dwustronnego może znacznie zmniejszyć deformację części.

2.6.Optymalizacja metody chłodzenia

Po wyjęciu części z pieca grzewczego i umieszczeniu ich w płynie chłodzącym (płyniechch chłodzących) należy umieszczać je w powietrzu, przedchłodzonym przez pewien czas,a następnie umieszczane w płynie chłodzącym w celu ugasienia.

Jest to jedna z powszechnych i skutecznych metod zmniejszania deformacji części przez tłumienie i zapobiegania tendencji do pękania części.Po umieszczeniu części pleśni w płynie chłodniczym (płyniech chłodniczych), należy je odpowiednio obracać, a kierunek obrotu zmienić, co sprzyja utrzymaniu równomiernego współczynnika chłodzenia części,które mogą znacząco zmniejszyć deformację części i zapobiec tendencji do pękania.

2.7.Obróbka tłumienia przed cięciem drutu

W przypadku niektórych części do pieczętowania, które muszą być przetworzone poprzez cięcie drutu,przed cięciem drutu należy zastosować proces obróbki cieplnej stopniowego tłumienia i wielokrotnego hartowania (lub hartowania wysokiej temperatury)Celem jest poprawa twardości części i uczynienie bardziej jednolitego rozkładu naprężeń wewnętrznych w stanie mniejszego naprężenia wewnętrznego.im mniejsze jest napięcie wewnętrzne, im mniejsza tendencja do deformacji i pęknięć części po cięciu drutu.